Pharmaceutical Technology Brasil Ed. 2-23

Pharmaceutical Technology 12 Edição Brasileira - Vol. 27 / Nº2 e em camadas e processamento de alta precisão”, diz Li. “Os comprimidos podem ser entregues com precisão a uma região gastrointestinal específica e de difícil acesso, para liberar IFAs no tempo, taxa de liberação e quantidade específica projetados”. Dois dos produtos farmacêuticos im- pressos em 3D da própria Triastek, T19 (para artrite reumatoide) e T20 (para distúrbios cardiovasculares e de coagu- lação), receberam a aprovação da Food and Drug Administration (FDA) dos EUA, sob aplicações de novos medicamentos experimentais, e a empresa iniciou a far- macocinética (PK) com uma organização de pesquisa clínica contratada. “Os resul- tados desses testes piloto de PK ajudarão a orientar a otimização da formulação, para estabelecer a formulação a ser co- mercializada. Assim que a formulação for finalizada, a Tristek realizará a produção em larga escala para estudos clínicos essenciais, apoiando NDAs [aplicações de novos medicamentos],” explica Li. A Triastek anunciou uma parceria com a Eli Lilly, em julho de 2022, para utilizar a tecnologia de impressão 3D para criar uma estrutura que permita a liberação direcionada e programada de fármacos no trato gastrointestinal (3). A MED tem a capacidade de criar um comprimido multicamadas com liberação controlada de cada camada. O projeto de pesquisa conjunto estudará como as pro- priedades do excipiente e os parâmetros do processo afetam a estabilidade química e física do medicamento, o que influencia os perfis de liberação dos IFAs. O sistema de impressão 3D MED em escala de produção em massa BPF da empresa utiliza um projeto de matriz de 32 bicos de impressão, capaz de fabricar comprimidos impressos em 3D com três materiais diferentes a uma taxa de produ- ção de aproximadamente 132 kg/72 horas, o que é semelhante à taxa de produção para fabricação de um lote de 150 kg de comprimidos revestidos. O projeto da matriz permite a produção em massa utilizando vários materiais para fabricar estruturas complexas. “O projeto permite aumentar a escala para atender às demandas de fabricação de um produto de grande sucesso ou reduzir a escala para fabricar uma quantidade menor de um produto para doenças raras”, diz Li. A impressora compacta MED 3D BPF também pode ser utilizada para fabricação de ensaios clínicos e para medicamentos personalizados. “Enxergamos um futuro com nossa tecnologia em que os pacientes podem seguir instruções para imprimir seus próprios comprimidos personaliza- dos”, diz Li. Todos os equipamentos MED BPF in- tegram tecnologia analítica de processo (PAT) para fornecer detecção digital de atributos relacionados à qualidade do pro- duto, diz Li. O NIR é utilizado para medir a homogeneidade da mistura, e um sistema de monitoramento fotográfico identifica as propriedades físicas dos comprimidos; os comprimidos não conformes podem ser eliminados automaticamente. Impressão em blister A Aprecia Pharmaceuticals lançou uma tecnologia 3DP compacta que utiliza jateamento aglutinante para formar com- primidos impressos em 3D diretamente nas cavidades da embalagem blister. A tecnologia Z-Form expande as capacida- des de formulação da tecnologia ZipDose, original da Aprecia, que é utilizada para produzir o Spritam (levetiracetam) de desintegração rápida, aprovado pela FDA, utilizando equipamento de impressão 3D de jateamento aglutinante de leito aberto. A Z-Form permite formulações com várias misturas de pó e líquido, diversos IFAs, microdoses de IFA, partículas projetadas para aumentar a solubilidade e a biodis- ponibilidade, partículas revestidas para modificar os perfis de liberação do fármaco e marcações especiais antifalsificação, diz Kyle Smith, presidente e diretor de opera- ções da Aprecia. Um sistema de contenção, com patente pendente, permite o uso de compostos altamente potentes. O sistema de impressão Z-Form Flex pode produzir uma variedade de opções de formulação de dosagem finalizada, como formulações de desintegração oral, sublingual, bucal e de ingestão intacta. A formação do comprimido diretamente na embalagem blister oferece vários be- nefícios, um dos quais é a capacidade de eliminar o desperdício de material e pro- duzir rendimentos de 99%, relata Smith. Outro benefício é a flexibilidade – cada cavidade individual do blister pode ter uma formulação e volume/tamanho de comprimido personalizados. “Z-Form Flex permite que os pesquisa- dores produzam pequenos lotes de com- primidos com diferentes formulações ou a mesma formulação de base em diferentes dosagens”, explica Smith. “A prototipagem rápida e eficiente de fármacos permite a entrada mais rápida nos primeiros estudos em humanos, com uma forma de dosa- gem próxima à comercial. Essa [técnica] permite uma transição mais rápida para testes de prova de conceito ou facilita uma falha mais rápida para economizar tempo,