Pharmaceutical Technology Brasil - Líquidos 2020

Pharmaceutical Technology 6 Edição Especial LÍQUIDOS 2020 exigências de paramentação mais rigoro- sas e suporte para operação e manutenção de um sistema RABS Grau A/B. Tanto isoladores quanto sistemas RABS bem projetados podem atingir um SAL muito elevado. Isoladores podem ser uma escolha melhor para uma construção nova (“greenfield”) uma vez que é possível atin- gir um SAL mais alto, operar em um espaço Grau C, e custos operacionais reconheci- damente menores devido a uma sala limpa menor e menor exigência de paramenta- ção; entretanto, isoladores requerem um investimento inicial maior para custos com equipamentos. RABS pode ser melhor adequado para o upgrade de equipamento existente já em uma sala limpa de Grau A. Por fim, uma empresa pode escolher linhas de RABS/isolador com base na tecnologia e treinamento existentes da empresa. Por exemplo, uma empresa com linhas de RABS existentes pode permanecer com RABS para consistência e treinamento da mão de obra. Denk (SKAN): Isoladores atendem em maior parte às exigências regulatórias das autoridades farmacêuticas, como a FDA ou European Medicines Agency, com relação à fabricação estéril. Se você observar a Minuta do Anexo 1, que foi publicada em dezembro de 2017, você encontrará o termo “isolador” 34 vezes em todo o documento (1). A Minuta do Anexo 1 é um documento europeu, mas os membros regulatórios globais, como a FDA, OMS [Organização Mundial de Saúde] e PIC/S [Pharmaceu- tical Inspection Cooperation Scheme] estão envolvidos nesse documento, o que também faz o documento ter importância internacional. A vantagem dos isoladores é a barreira entre o operador na produção e o produto estéril a ser fabricado. O operador é visto como o maior risco de contamina- ção para o produto farmacêutico. Em com- paração com RABS, que é descontaminado juntamente com a sala, o isolador tem seu sistema de descontaminação integrado, o que oferece vantagens significativas. Como resultado, a área asséptica também é reduzida dentro da câmara do isolador, a descontaminação pode ocorrer mais rapidamente, e o ciclo de descontaminação pode ser validado. Essa configuração também apresenta vanta- gens para os operadores, uma vez que eles podem trabalhar em um ambiente de GMP reduzido de classe ISO [Organização Internacional de Normalização] 7 ou 8. Especificando os isoladores PharmTech: Quais são alguns dos pontos principais ao escolher/especificar isoladores e o equipamento de retorno? Nole (GRAM): Os fatores a se consi- derar incluem o tempo do ciclo de des- contaminação, transição (“changeover”), peróxido de hidrogênio vaporizado residual após a descontaminação, e onde/como o peróxido de hidrogênio é introduzido (abaixo ou acima do HEPA [filtro de ar de alta eficiência de partículas]). Outros itens significativos para GRAM foram se os fornecedores de isoladores e equipamento trabalharam juntos anteriormente, quan- tas instalações eles realizaram totalmente nos Estados Unidos, e capacidades de su- porte e assistência. Esses fatores se tornam ainda mais críticos se o OEM [fabricante original do equipamento] for responsável pelas atividades de manutenção e requa- lificação. Denk (SKAN): Na área de enchimento/ acabamento de fabricação estéril, isola- dores são selecionados e especificados primariamente para garantir um ambiente asséptico no processo de enchimento. Além disso, se o produto farmacêutico for uma substância altamente ativa ou altamente perigosa, existem fatores de proteção adicionais no isolador para proteger os operadores durante a pro- dução. O tópico da limpeza para evitar a contaminação cruzada em um sistema multifinalidade está se tornando cada vez mais importante. Os níveis de exposição diária permitida (PDE)/exposição diária aceitável (ADE) estão ficando menores; especialmente na área de enchimento/acabamento, qual- quer contaminação externa no frasco ou seringa, por exemplo, podem rapidamente exceder PDE/ADE. A fim de evitar isso, eu fundei um grupo de especialistas da PDA em 2015 que realizou agora duas publicações d PDA sobre o assunto de limpeza e evitar a contaminação cruzada. A primeira publicação, Isolator Surfaces and Contamination Risk to Personnel and Patient [Superfícies do Isolador e Risco de Contaminação para o Pessoal e Paciente], trata dos valores limite para limpeza de superfícies sem contato direto com o produto dentro e fora dos isoladores com o equipamento associado como linha de enchimento (2). Na segunda publicação, Preventing Cross Contamination During Lyophilization, [Prevenindo a Contamina- ção Cruzada Durante a Liofilização], foram considerados a limpeza e seus valores limite para superfícies sem contato com o produto dentro de um liofilizador (3). Além desses fatores para a seleção e especificação de isoladores, outros fatores como o equipamento de retorno também desempenham um papel importante. Como as rolhas e tampas entram no isolador? Ou se embalagem primária pronta para uso (RTU), como para frascos-ampola agrupa- dos ou seringas, forem usados, como eles são introduzidos e a embalagem removida? Melhores práticas PharmTech: Quais são algumas das formas para abordar os desafios de mo- ver material dentro e fora do sistema? Denk (SKAN): As transferências para dentro e para fora de um isolador são áreas que devem ser examinadas atentamente em uma avaliação de risco, porque elas têm um impacto na esterilidade e conten- ção. A avaliação de risco deve ser realizada no início (durante a simulação [“mock- -up”]) e incluir exigências de GMP e EH & S